‘工場のぞき見’ カテゴリの記事

 
 
 
 
運ばれてきた生乳は、
ホースを通しタンクへ保存されます。
その際に必ず中をかき混ぜ、
まず品質を検査。
約10tの生乳が1日に50台ほど運ばれます。
 

 
パイプにつながった奥にある機械は、
全長20mもある巨大な乾燥機。
クリーム部分を抜き
凝縮したミルクは最上部から噴射され、
最下層へ届いた頃には
粉状の脱脂粉乳に!

 

 
 
こちらはバター製造機。
クリームに衝撃を与えてバターミルク、
バターつぶに分け、練りあげます。
その後さらに塩分を加えて
練られています。
 
 

 
 
バターはパイプを通って運ばれ、
アルミを巻いて箱に詰められます。
この10gに切れているタイプのバターは、
特殊技術でカットされた後に
運ばれてきます。 
 
 

 
 
箱に詰められたバターは探知機を通り、
異物が混入していないかを
検査します。
切れているバターは、
キチンと10個に分かれているかもチェック!
 
 

 
 
バターが運ばれ、ケーサーという機械で
箱詰めに。
この際30分に1回ランダムに製品を抜き取り、
品質検査を行なっています。 
 
未来は、
ミルクの中にある。

51年目を迎える磯分内工場では
家庭用のバターなどを、
道東地区の生乳で製造しています。
200gある『雪印北海道バター』は
1日に10万個が出荷されていますよ。
また100gの『切れてる雪印北海道バター』も
作っており、この特殊なカットができるのは
世界的にもこの工場だけ!
また監査を工場内部・
社内・社外で行なうという、
厳しい品質管理を経て
皆さんの家庭に届けています。 
 
 

 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2012年3月号掲載時点のものです。

 
 
 
 
 
 
鮭の軟骨をパウダー状にし、
タンク内の細かなフィルターで何時間もかけて
不純物を取り除きながら
プロテオグリカンと非変性Ⅱ型という
特殊なコラーゲンに分けます。 
 

 
タンクは全て管で繋がっていて
完成するまで全自動!
空気に触れ菌が入り込む心配もありません。
このタッチパネルで、
原料に合わせて条件を入力します。

 

 
プリテオグリカンは鮭の頭400gに対し、
たった0.6gほどしか取れません!
非常に稀少なため、
基準を満たした品質かどうか
こちらの実験室で小規模にテストをします。
 

 
工場内は菌の侵入を徹底防止しており、
本格的な防塵マスクをしなくては
入れない場所も!
プロテオグリカンを感想させる
こちらの部屋も無菌室で、
そのままでは入れません。
 

 
完成すると菌が入り込んでいないか、
品質が基準に合っているかなどを
チェックします。
細かな成分を調べることのできる
最新鋭の機器などが揃っています。
 

 
こちらで抽出したプロテオグリカンや
非変性Ⅱ型コラーゲンを使った
化粧品や健康食品です。
純粋なプロテオグリカンは、
キラキラと輝いています。 
 
 
世界シェア90%以上!
世界から注目を集めるバイオ工場

鮭の鼻先の軟骨から、僅かに
抽出できる最先端のバイオ原料
『プロテオグリカン』。
世界中から高い評価を
受けていて、
高保湿効果・血行改善などが
期待できる他
医療現場でも注目されています。
その『プロテオグリカン』の
大量生産に成功し、
世界シェア№1を誇る
『バイオマテックジャパン㈱』。
2008年に完成した工場では、
厳密な管理体制の下
製品を世界へ輸出しています。 
 

 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2012年2月号掲載時点のものです。


 
 
 
頭と内蔵を取った魚がこちらの機械へ運ばれると
5㎜の穴に押し出され、
自動的に皮と骨を取った肉だけの状態に!
取り除かれた肉は
銀色の手前のタンクへ集められます。 
 
 
 
 
肉だけに選別されたすり身は、
水洗いと脱水を3回繰り返します。
キレイな水で繰り返し洗うことで、
真っ白なすり身に。

 
段ボールに梱包されたすり身は、
マイナス30度の巨大な冷凍庫で
出荷まで保管。
ここにあるのは、およそ1,800トン!
魚の鮮度などで、
特級・A・2級に3種類に分けられます。
 
 
 
釧路の美味しさを全国へ。
世界一の笹谷ブランド

『㈱笹谷商店』は道内のスケソウダラやホッケから、
かもぼこ・魚肉ソーセージなどの原料となる
すり身を製造しています。
道内はもちろん沖縄にまで
出荷しており、
生産量は年間約3万トンと世界一を誇ります。
かまぼこだと約6億本分(!)。
新たにフリーザーが導入され、
約1時間ですり身を急速冷凍できるように!
世界でも笹谷商店にしかない機械とか。
この他にピリ辛サンマなども
生産しており、
北海道の美味しさを全国へ伝えています。
 
 

 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2012年1月号掲載時点のものです。

 

 

 
 
電気室の中は箱だらけ。モーターや電気の線を
制御分電室にセットしていきます。
 

 
 
技術部で出来上がった設計図通りに、
1枚の鉄板をレーザーで
切り出します。
どんな形でもOKで、
最大12mmの厚さまで切断可能!
こんなに正確でキレイに切り出せちゃうんです。
 
 

 
 
受注先と打ち合わせを終えると、
技術部で図面作り・システム部では
機械が動くロボット作りを、
同時進行で行なっています。
こちらは収集ロボットの
図面を作っています。 
 
 

 
 
組み立て終わっていたのがこちら(右)。
生のホタテを殻のまま丸い穴にセットすると、
貝柱だけになって出てきます。
ホタテにダメージを与えずにこの処理ができる
機械は業界初!
 
ローラーの上に角パイプを
セットすると、中央の部分にある土台に
下から刃が回りながらせり上がり、
火花を散らすことなく
角パイプがスッパリ(!)。
こちらは機械を支える骨組みに。
 

 

 
 
部品を作る部屋にあるこの機械は、
穴を開ける機械。
上部に並ぶ約30種類もの工具の中から
設定通りに自動で選んで
下部へ移動し、
種類や大きさに合わせて穴を
開けてしまいます!
 
 
全部特注!?要望に全力で
答える、ものづくり課!

魚の解体ロボットなどの
加工機械を作っている
『㈱ニッコー』。
機械のほとんどが特別注文で、
全国だjけではなく海外などでも活躍。
自動化は不可能と言われてきた
画期的なロボットも数多く出荷しています。
発注があれば開発から製造、
設置まで半年でその工場だけの
ロボットを作ってしまうんです!
もちろん量産型も。
 
 

 
 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年12月号掲載時点のものです。


 

 
 
 
電気(アーク)に混合ガスを吹きつけることにより、
溶解させて切断しています。
切断面はツルツル!
肉眼で直視してしまうと、
目がやけどを起こすほどの
強烈な光です。

 
 
切削油という特殊な油で冷却しながら
鉄板にボルトを通す穴を
開けています。
機械は人が手伝うことなく図面通りに動き、
キリがすり減っても自動で交換。
24時間働いていますよ!
 

 
簡単に溶解をした後に確認し、
再度しっかりと溶解します。
今は橋が逆さまになっている状態で、
完成後は下の平らな面を
車が走ることに。
 

 
いくら確認をしていても、
欠陥が出てしまうことも。
問題があれば剥がして溶接をし直します。
これは溶接を剥がしているところ。
 

 
橋のほんの一部分ですが、その重さは13.4t
(大型トラック1台と同じくらいの重さ)!
この規格のものを持ち上げられるクレーンは
市内でここだけ。
31台もあるんですよ。
 

 
作ったものを一度並べて組み立て、
不備がないか確認します。
道外へ送るものもあるので、
一つの間違いも許されません!
今は橋の下部分を並べたところ。
 

橋を作り続けて40年!
鉄のエキスパートが集う工場

創業55年という雄別炭鉱時代から続く歴史を持つ
『㈱釧路製作所』。
こちらでは橋作りを始めとした
鉄に関するあらゆる事業を展開しています。
作られる橋は年間平均しておよそ3千トン!
最新の機械を使った新技術から
長年の経験をいかした職人技など、
新旧の優れた技術を生かして
綿密なチェックのもと
全国へと製品を送り出しているんですよ。
 


 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年11月号掲載時点のものです。

 

 

 
もったりとムラなく混ぜ合わせられたラングドシャーの生地。
ボール状の巨体なホイッパーでかき混ぜるんですよ!

 

焼き上がった『知床五湖の詩』のラングドシャーを
規定の位置へ並べます。
機械によってクリームが乗せられ、
人の手で丁寧にラングドシャーを被せていきます。

 

 
こちらは『知床の樹』の製造工程。
人の手で機械に押し込められた生地は、
中にクリームが詰められボール状に。
葉の形に整えられながら、
ベルトコンベアの上を流れていきます。
 
お菓子ひとすじ51年、新作続々どんどん驀進!
昭和35年の創業以来、
51年間お菓子を作り続けている『長谷製菓㈱』。
ロングセラーの『大鵬せんべい』など自社製品をはじめ、
本州の観光土産も製造。
これまでに約300種類ものお菓子を生み出していますよ。
工場では同時に6種類のお菓子を製造することができ、
毎日試作を繰り返して新商品を続々と誕生させています。 


 


 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年10月号掲載時点のものです。


 
 
 

 
 
 
 

 
 
 
 
 

独自の配合で十分に練り上げ寝かされた生地は、
2階から1階へエレベーターを使い自動で降りてきます。
ビニール袋は乾燥を防ぐために掛けられたもの。

 

機械は麺の太さ・ちぢれ・長さ・分量を決めてセットすると、
全て自動で仕上げることができます。
溝の細かさで太さが決まり、
ゴム板によってちぢれが作られます。

 

 
ベルトコンベアから流れてきた麺は、
秤で重さを確かめた後人の手により素早く袋へ詰められます。
1玉の重さはおよそ135グラム。 

 
味を守り続けて四十四年、成熟した製麺は進化を続ける
1日10種類以上の麺を5千食、
年末年始には2万食も作っている㈱道東製めん。
『くしろやたいっこ生らーめん』を、
創業当時から手作業を交えて同じ製法で作り続けています。
釧路にある多くのラーメン店への麺の出荷し、
要望に合わせて様々な産地の小麦粉を配合。
麺の太さ・ちぢれ具合・食感に至るまで、
一店ごとに熟考を重ねて仕上げています。
 

 


 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年9月号掲載時点のものです。


 


 
日本で1台しかないイタリア製の機械で生糸を油剤に漬け、
毛羽立ちを抑えた後乾燥させます。
生糸は季節などにより色や質が変わるため、
同じものに仕上げる技術が必要。
 


 
束の生糸を、自動でボビンに巻き直して整えます。
機械には接触センサーが付いていて
糸が切れてしまうと、
その些細な衝撃に反応して止まります。
 


 
布のしまりをよくするために、
乾燥させた縦糸に濡らした横糸を通します。
1分間に215回のペースで
『高橋Repia羽二重』を織っていきます。
 
道内唯一の織物工場!機械を補助する繊細な手仕事
群馬県にある『高橋絹工場㈱』の釧路工場。
ここでは1日約5万4,000着の、
着物の裏地となるブランドシルク『高橋Lepia』を織っています。

使用している100%の生糸は
とても繊細で切れやすいので、
工場内は60%以上の湿度を保持。
糸が切れた際は
結び目が大きくならない特殊な技術で結び、
再度織られているんですよ。


 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年7月号掲載時点のものです。


 


 
ピンクサーモンのヒレを自動で除去する機械。
この会社で開発されたので、
日本にたった1台しかありません!
しっぽをつかんで、背ビレ・腹ビレなどを切り取ります。
 


 
『さんま蒲焼』のさんまは一枚ずつ手作業で広げ、
コンベアで6分半ほどの間焼き上げます。
直火でじっくりと焼き、余分な油を除くんですよ。
 


 
さけ缶に蓋をして、
空気を抜きながら密封します。
缶の中を真空状態にすることで酸化を防ぎ、
美味しさを保つことができます。

 
 
100年の伝統を支える、実直・丁寧なものづくり
(株)マルハニチロ北日本釧路工場は、
昨年100周年を迎えた『あけぼの印のさけ缶』や
『さんま蒲焼』などを作り上げています。
 
春に生産されるさけ缶は1日約25万個で
さんま蒲焼缶は1日約10万個。
生産ライン中は何度も金属探知機にかけたり、
X線検査をしたりと厳密なチェックを行い、
安心・安全な製品を心がけています。
 


 



 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit2011年6月号掲載時点のものです。


 


 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
国内外からトラックや船で運ばれてきた四角い古紙の塊は1つ1t。
1日で1,000tの量を使い切ってしまうんですよ。
屋外の古紙置き場にも約20,000tの古紙が…!
 


 

 
 
 
 
 
 
 

 
古紙に混ざっている異物がこんなに!
自動で取り除けるものの、
あまりに多いと機械の故障に繋がります。
ビニール紐もNGなんです。
 


 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
こちらは古紙を白くする機械。
下から気泡を出し、古紙に染み込んだインクを取り除きます。
インクは気泡にくっついて水面に集まるので、
それを随時除去していきます。
 


 

 
 
 
 
 
 
 
インクを除いた紙の原料は、
99%水の状態!
これをローラーに吹き付けると
時速約75kmの速さで大きな機械を走り抜け、
8秒後にはこの紙の状態に。
 


 

 
 
 
 
 
 
 
注文に合わせてカットされた紙は
1つずつ機械で包装されます。
 


 

 
 
 
 
 
 
 
 
完成した紙が大量に並べられた倉庫。
できあがった紙のロール1つで、
自動車と同じくらいの重さなんですよ!
 
 
幾重にも重ねあげた、紙の歴史を肌で感じる 

 

新聞用紙などを主とした紙を、
1日約17,600km(地球半周分!)も作り出している
『日本製紙(株)釧路工場』。
環境に優しい、
古紙7割・木のチップ3割の紙が主に作られます。
石炭で自家発電も行っており、
供給率はほぼ100%!
市内1日の電気量に相当する売電も行っています。
広大な敷地には
チップの山やそびえたつタンクなど、
見どころ満載ですよ!

 


 
 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
※記事の内容は、月刊fit5月号掲載時点のものです。